Популярная теория «заговора производителей» утверждает: технологии  позволяют выпускать машины, отопительные системы, бытовую технику и прочие товары, которые способны служить по 15-20 лет. Но на деле их срок их «жизни» в 3-5 раз меньше. Теория объясняет это намеренной политикой производителей: якобы, они специально закладываются короткий срок службы своей продукции – чтобы чаще покупали. Существует ли заговор на самом деле, и можно ли запланировать срок устаревания или выхода из строя на этапе производства?

На вопрос отвечают эксперты в области котельного оборудования, мебели, автомобилестроения и запирающих систем.

Роман ГЛАДКИХ,

технический директор компании FRISQUET в России, лидера французского рынка отопительного оборудования:

–  В целом на рынке отопительного оборудования действительно наблюдается тенденция к снижению сроков эксплуатации основных конструктивных частей котла. Делается ли это намеренно, «для стимулирования спроса», утверждать не возьмусь, но о том, что многое оборудование становится хуже, мы слышим постоянно.

Не далее как в октябре на нашем семинаре в Твери эту тему поднимали монтажники газовых котлов. Они говорили о том, что часто видят теплогенераторы, произведенные 20-30 лет назад, и они до сих пор работают надежно. А в современных приходится менять в основные узлы – теплообменники, горелки, насосы – едва ли не каждые 2-3 года. При том, что они могут и должны служить, как минимум, в 2,5 раза дольше.

Возьмем, например, насос. Многие современные модели выдерживают не больше двух лет активной эксплуатации, потом требуется замена. Использовать их или нет – каждый производитель решает для себя сам. Мы  принципиально отказываемся такое  ставить. Применяем насосы, которые разработаны в 90-х годах и производятся по той технологии – они  не текут, не шумят, работают без замены, минимум, пять лет.

При регулярном техобслуживании отопительный газовый котел способен без проблем работать по 20 и более лет. Например, в школах Яхромы и Фрязево котельные FRISQUET начали свой двадцать первый отопительный сезон. И это не какой-то из ряда вон выходящий случай, а норма для данного оборудования.

ЭТО ИНТЕРЕСНО:

В середине прошлого века в Калифорнии сотрудники пожарной части города Ливермор в одном из помещений обнаружили старую лампочку, которая к тому времени работала уже 50 лет. Она, кстати, светит до сих пор, и перегорать, похоже, не собирается. Именно эта «вечная лампа» стала символом приверженцев теории заговора производителей.

Сергей БАРИНОВ,

директор ПК «Командор», единственного мебельного производства полного цикла на территории Сибири и Дальнего Востока:  

– Нет, в нашей области о «заговоре производителей мебели» и искусственном уменьшении сроков службы речи не идет. Скорее, наоборот, последние 8 лет мы наблюдаем постоянный рост требований покупателей. Чтобы успевать за этими требованиями, всем участникам мебельного рынка приходится интенсивно трудиться над эстетическими, эргономическими и эксплуатационными показателями продукции.

Для этого используется современное оборудование – станки с числовым программным управлением (ЧПУ), внедряются новые технологии. Например, на нашем производстве из 100 станков 60% с ЧПУ, так как без них невозможно качественное и стабильное изготовление сложных изделий – тех же стульев. Что касается уникальных технологий, то мы пошли по пути производства полного цикла: от пилорамы до изготовления готовой продукции. На сегодняшний день в России это редкость: мало кто так делает, предпочитая, в основном, применять полуфабрикаты. Это, конечно, проще, но полный цикл позволяет лучше контролировать качество.

В изготовлении мебели многое зависит от качества полуфабрикатов и фурнитуры, которые закупаются производителем. И, как правило, оно определяется ценой. Чем дешевле – тем меньше вероятность, что мебель, изготовленная из них, прослужит дольше нормативных 10 лет, установленных ГОСТом. Поэтому, собственно, и индикатором качества готовых мебельных изделий в большинстве случаев также будет их стоимость.

Михаил ГУБЕРНАТОРОВ,

инженер-технолог автомобилестроения, ведущий эксперт по автобезопасности компании Alarm.ru:

– Есть такая хорошая фраза: раньше машины создавали инженеры, а теперь это делают маркетологи. У которых есть задача, чтобы человек раз в пять лет покупал новое авто. Поэтому, запланированное устаревание в автопромышленности – не миф, а факт. Оно закладывается на этапе производства и бывает двух видов: эстетическое и техническое.

Про эстетику. У машины есть детали, которые водитель видит: руль, сиденье, кузов. Они рассчитываются на год-два эксплуатации и поэтому очень быстро приходят в негодность. Например, машина стоимостью 3 млн через год будет иметь обшарпанный руль, сколы на капоте, которые моментально начинают ржаветь. И хотя сам автомобиль может быть в прекрасном техническом состоянии, владелец постепенно настраивается на то, что пора менять.

Техническая часть. Просчитать ресурс деталей технологии сегодня позволяют достаточно точно. В большинство машин закладывается 5-7 лет пробега, после они требуют серьезного ремонта по двигателю или по коробке, а это дорого и расценивается владельцами как нецелесообразные вложения. Пример: цилиндры мотора.  Чугунные, которые ставили раньше, позволяют «бегать» по 500 тысяч км. Сегодня используется алюминий с кремниевым напылением – это дешевле, но через 150 тысяч км напыление стирается и происходит резкий износ мотора.

Технологии, которые позволяют выпускать автомобили с ресурсом 20-30 лет, есть и придуманы они лет 50 назад. Но современная тенденция в автопроме – это удешевление материалов и усложнение конструктива, чтобы сделать авто неремонтопригодным. Поэтому, как бы дико это ни прозвучало, но много лет проездит машина, сделанная по старым проверенным технологиям и простая по конструкции.

Александр ДУЛЬСКИЙ-ГРЕБЕНЩИКОВ, начальник отдела экспорта компании EURO-LOCKS, ведущего европейского производителя запирающих систем:    

– Расхожее мнение о заговоре производителей существует достаточно давно, но утверждать, что он есть в нашей области я бы не стал. Скорее, речь идет об изначально избранной стратегии, которую каждый производитель определяет для себя сам.

Можно всеми силами удешевлять замок: использовать не самые качественные сплавы и сталь, переплавлять вторсырье, делать ключи на 1/3 тоньше, чем требуют нормы, не следить за повторяемостью продукции – и «на выходе» получить недорогой продукт, но с крайне ограниченным сроком эксплуатации и сомнительной надежностью. Такие замки начинают ржаветь буквально через месяц, а ключи к ним легко погнуть даже руками.

Можно пойти по другому пути: применять в производстве более дорогие материалы, имеющие определенный набор физических качеств. Например, мы не используем цинк-алюминиевый сплав ZAMAK 4, потому что он пористый, подвержен быстрому разрушению при механических нагрузках и меньше подходит для сверхточного литья, чем ZAMAK 5, который применяется у нас на производстве. Потому что ставка делается не на «быстрее сломается – быстрее купят новый замок», а на качество. Ведь многие сферы деятельности, в которых используются запирающие системы, связаны с опасностью для жизни: энергетика,  транспорт. Там «одноразовые» замки просто недопустимы.

Существует ли «заговор производителей» – вопрос дискуссионный. Но, пожалуй, неоспоримо одно: каждая компания, что бы она ни выпускала, принимает для себя стратегическое решение – на что делать ставку? Но практика показывает, что «одноразовые» товары неизменно приводят не только к имиджевым потерям, но и полной утрате доверия покупателей, которые, как известно, «не слишком богаты, чтобы покупать дешёвые вещи».