Изготовление вакуумного пресса и опыт использования.

[Дмитрий 78]

Решил выделить в отдельную тему изготовление вакуумного пресса, может и кому пригодится практический опыт. 

Итак, для начала на объемное основание верстака из ОСП был приклеен лист ламинированного ХДФ для выравнивания в ноль слегка волнистой поверхности и получения стола не боящегося загрязнений.

 

[Дмитрий 78]

Затем на листе ламинированной фанеры толщиной 18мм была отлита мембрана из силикона .Для этого к торцам листа крепим полосы ХДФ калиброванной высоты. Полосы в нашем случае были нарезаны по длинным сторонам высотой 50мм. При заливке эти полосы будут служить маяками по которым будет двигаться правило.с таким расчетом, чтобы можно было получить толщину заливки толщиной 3,5мм.По коротки сторонам полоски ХДФ выступают над поверхностью на 3,5мм, то есть, на толщину будущей мембраны. Эта же фанера в дальнейшем будет отфрезерована под вакуумную рабочую поверхность. же потом станет рабочей поверхностью вакуумного стола.

Для удаления воздуха из силикрновой массы готовим вакуумный компрессор, он же потом будет использоваться и для вакуумирования пресса.

В процессе подготовки выяснили, что с полосок ХДФ при касании отходят волокна пыли, которые нам вообще не нужны. Проблему решили оклеиванием ХДФ прозрачным скотчем. Заодно поняли что по скотчу и правило будет скользить лучше.

Правило поставили на поверхность боковых планок и сбоку приклеили и прикутили планку которая опирается на маяки.

Канистры с компонентами силикона. Силикон двухкомпонентный. Нам в данном случае понадобилось 4 канистры ( две - компонент "А" и две - компонент "В") Силикон для отливки используем твердостью по Шору не менее 10

В 16-литровом ведре смешиваем залитые туда компоненты силикона. Жизнеспособность смеси 20 мин, поэтому, чтобы не пролететь, ставим таймер на 20 мин. 3 мин мешаем силикон, затем ставим ведро в стоящую рядом емкость для вакуумирования и закрываем крышку

Здесь видно как завоздушена смесь.

Затем включаем насос и откачиваем воздух. до значения -85. Жто получается +0,85 атм

За две минуты давление в емкости изменяется на 0,03 атм, то есть, воздух который попадает в смесь в процессе замешивания.

Таймер показывает 15 мин. Открываем емкость, предварительно скинув давление. Воздух из смеси вышел.

Силикон из едкра выливаем в форму и ровняем правилом. Сначала разгоняем смесь в одну сторону, затем обратно, и так 5 раз до получения равномерного слоя и окончания времени отведенного на заливку. Теперь ждем когда иликон полностью полимеризуется. Получилось красиво и абсолютно гладко.

Кайфуем от полученного результата

[Дмитрий 78]

Силикон полимеризовался хорошо, Растяжение без разрушения 350% для наших нужд вполне достаточно,

Для обрезки края щита длиной 3м для достижения безупречного реза по краям приходится соединять 2 шины 3-иетровую и 1.5-метровую,

Мембрана скана на тубус , после запакована в пароизоляцию от пыли и убрана пока на хранение, Результатом остались довольны, Мембрана получилась абсолютно гладкая и однородная,

[Дмитрий 78]

Стол отфрезерован, сделано отверстие для подключения компрессора. С учетом полученного опыта можно добавить, что такие большие канавки не требуются. Следующую поверхность, когда время придет будем фрезеровать конусной фрезой 30 градусов и не так глубоко.

В отверстии нарезана резьба и вкручена футорка с фиксацией эпоксидной смолой.

[Дмитрий 78]

Все торцы и внутренние поверхности канавок необходимо пропитать воздухонепроницаемым материалом. Мы использовали для этой цели эпоксидную смолу.

Сначала положили самые крупные детали ступеней. Клей используем Kleiberit PUR 501, очень тонко наносим велюровым валиком.Пошел процесс вакуумирования. Ресивер пока не использовали. В дальнейшем видимо будем.

На этом фото видно как загнуло давлением край ХДФ 4мм.

На этих деталях давление получилось -0,6 атм. Под давлением выдерживаем 20 мин

На этих деталях по неизвестной причине давление удалось достичь -0,71 атм.

На этих двух фото видно, что даже давления -0,12 атм достаточно для плотного прилегания мембраны к деталям.

Здесь заложили самые длинные заготовки косоуров. Дляна заготовок на 10 см короче рабочей поверхности стола. Полет нормальный

.

Интересная деталь. Каждый следующий раз давление опускается все ниже. Сегодня при опрессовке уже -0,79 атм. Не понимаю пока с чем это связано.

Резюме: пресс - мощная штука. Опрессовка всех деталей лестницы в общей сложности заняла 5 часов с разминкой. Для начала -- очень хороший результат я считаю. Мы довольны - не зря потратили время и деньги.

После чернового этапа шпонирования деталей прессповерхность и мембрана определяется в выделенное под это место на спецстойку в вертикальное положение и на верстаке продолжается работа по калибровке деталей лестницы в нужный размер.