Мебель из слэбов, массива, и разные разности

К обеденному столу из слэбов карагача  заказали сделать торцевую разделочную доску для нарезки хлеба.

Доска своей определенной формы под своё место в столешнице.

Как раз остались обрезки слэбов от стола  из них и решено сделать доску, а точнее доски, две штуки.

Для этого сначало фрезером выровнял пласти обрезков,  и склеил в один щит.

и тут понял что если идти традиционным способом то двух досок из этого не получить из за большого кол-ва  обрезков.

Щит распилил на одинаковые по размеру  плашки. И подобрал их чтобы получился  большой щит где плашки расположены торцами, это и есть основа торцевых досок.

Затем всё эти обрезки нужно склеить, клей d4 применялся,  сама склейка делалась несколько своебразно, я захотел склеить сразу и по торцам и по пласти , не разделяя этот процесс на два этапа.

Для этого сделал из дсп основу с упорами  и крышку  равную размерам доски. Проложил пленкой чтоб не приклеилось к дсп  деревяшки.

Промазал клеем плашки и тут нужно действовать быстро, чтоб клей не просох и не было не проклея.

Оперативно всё уложил на основу, накрыл пленкой, положил крышку, и со всех сторон сжал струбцинами.

Крышка сверху нужна чтобы плашки не выдавливало вверх. Со боков поджимали струбцины чтоб всё склеилось в единый щит.

24часа, и можно разбирать. С виду всё проклеилось , клей выдавило по стыкам.

К основанию из за пленки не приклеилось , и плашки относительно друг друга не поднялись над плоскость.

Щит распилил на две части,  одна половина для прямоугольной доски,  вторая для фигурной.

Для этого дали образец, по нему был сделан шаблон из фанеры.

Затем на настольном фрезере обгонной копировальной фрезой по шаблону повторили исходник. 

Дополнили деталями, и на шлифовку.

Затем доски пропитал минеральным маслом.

Затем масло с пчелинным воском.

Тут небольшое отступление,  покрывать предметы контактирующие  с пищей можно натуральными маслами, но всякие растительные типа подсолнечного и прочих со временем могут прогоркнуть , потому используется минеральное тобишь вазелиновое масло, которое продается в аптеке, и для приема внутрь. А смесь этого масло с пчелинным воском дополнительно защищает поверхность дерева.

Это покрытие нужно переодически обновлять, что сделать не сложно,  нагреть смесь в чашке с кипятком чтоб воск размягчился и протереть  доску салфеткой  круговыми движениями втирая масло в дерево. Дело на полчаса, бутылочка со смесью идёт в комплекте с доской. Также можем восстановить доску у себя в мастерской.

В общем покрыли доски

И осталось прикрутить ножки, они нужны для вентилуруемого зазора, чтоб доска была по влажности примерно одинаковая с двух сторон, тогда её будут меньше коробить и выгибать.

А также чтоб доска устоичиво стояла на поверхности столешницы и не скользила.

Ножки из силикона, на саморезы из нержавейки,  вода таким не страшна.

Всё

Остаются обрезки дерева, чтобы не делал, они всегда будут, чаще всего они очень короткие или маленькие , т.к. идёт тщательная сортировка, но  остаются и значительные по размеру досочки.

Вот из них и сделал оригинальные книжные полки. Идея простая и красивая.

Реализация также не сложная,  труднее было подобрать пропорции, чтобы не смотрелись на стене массивно как кирпичи и не были слишком тонко тощими.

Чтобы убрать массивность у второго варианта добавил скосы ,  отпилил лишнее получив усеченный параллелограмм .

Материал дуб, покрытие масло. 

Смотрятся необычно и красиво,  украсить офис,  разбавив  унылую офисную мебель из дсп самое то. 

Из искусственного листового камня, есть ещё наливной камень, но из него лучше не делать бытовые домашние изделия. В виду его вредности.

Поэтому используем листовой камень.

Работать с ним даже несколько проще, чем с деревом, в отличие от массива, такой камень стабильный, водостойкий кусок пластика.  Единственный его недостаток по сравнению с деревом,  он не дерево, без роду и племени, поверхность холодная и искусственная, рисунок хаотично одинаковый.

Как винил и mp3 в мире музыки, кто то понимает, а кому то всёравно.

Но заказы есть и на такие вещи, поэтому делаем.

Столешка с подстольной раковиной , ничего не обычного.

Лист камня пилим на нужный размер, приклеиваем бортик,  а он нужен, т.к. толщина камня 12мм,  а чтоб придать толщину столешнцы приклеиваем борт , полоску этого же камня на спец клей.

Из особенностей, нужно фрезеровать  фальц , в моем случае 9мм глубины, чтобы оставшиеся 3мм (толщина камня 12мм)   где будет стык борта и пласти оказался в закругление кромки. Так он становится практически , точнее вообще не видным.

А больше ничего сложного и нет, если только в разметке для раковины подстольного монтажа, под это дело сначало делается бумажный шаблон, затем из двп вырезается опорный шаблон, у учетом диаметра фрезы и копировальной втулки. Затем пробный вырез на такой же двпушке, если всё сходится, то фрезеруем камень.

Фрезеруем скругление кромки по борту и где отверстие под раковину.

Затем шлифовка , причем тотальная,  камень всеравно будет где то да и поцарапан. А локально маятся на такой площади курам на смех.

Далее полировка, и монтаж на место

И всё. Это вам не массив дерева, где только всё начиналось бы.

Не знаю насколько это соответствует критерию 3d панелей,  но пусть будет так.

Просто некоторые преставляют что 3д это нечто объемное, забывая что 3д это весь наш мир, а всё остальное это просто модное словцо от умельцев продавать.

Напишу всё одним абзацем, слайды ниже, если кому охота подробности посмотреть.

Заказ,  2штуки, в зеркальном исполнение, из дуба,  с зеркальными вставками. Дизайн таков. 

Первые впечатления такие что вагонку просят наколотить. Это первые, по итогу мнение изменилось.

Началось всё с заготовки материала, большое кол во досочек из дуба, разных по длине, фактически старался из длинных досок вырезать отрезки более менее по виду, с минимальным количеством дефектов и сучков. Шпаклевать дуб та ещё затея, а заниматься  вырезанием сучков и вклеиванием заплаток очень не хотелось на такой площади.

Основанием на котором будут крепится все эти элементы решено взять плиты мдф, 8мм.

Мдф обработали влагоизолирующим грунтом, от возможных деформаций из за перемены влажности воздуха, он колерованый  в черный цвет чтоб было видно где им прошлись.

В разметке хорошо помог лазерный уровень,  им удобно делать разметку такие масштабных изделий. Основное направление досок 60градусов и горизонтальное.

Снимал глубокую V фаску с помощью фрезера и приспособления для удерживания заготовки.

Пилил углы, намазывал клеем, прижимал, с обратной стороны пневмостепплером фиксировал.

Доски в основном одной ширины, но есть и широкие,  их склеивал из таких же досочек что и основной набор, подбирая рисунок, чтоб смотрелись единой дощечкой.

Там где зеркала подняли высоту фанерой, зеркала и доски должны быть в одной плоскости.

Окончательная обрезка в размер.

Всё покрыли маслом.

Монтаж панелей на стены с помощью жидких гвоздей и там где зеркала засверлили под дюбель гвозди

Затем приклеели зеркала, силикон, с фиксацией на двухсторонний скотч.

И вот только после монтажа зеркал, когда появился окончательный вид,  панели перестали выглядеть как обитые вагонкой двери. Всё стало совершенно по другому и вполне себе  хорошо.

Из приключений , пришлось шлифовать панели после монтажа, ибо тот цвет что получился был темным , а нужно было цвет светлее,  но масло , прозрачное, давала сильный контраст,  наждачка сбила этот сильный контраст и такой вариант устроил.

Вроде бы и надо что то написать в блоге.

Работаю, несколько заказов параллельно, поэтому пока без подведения итогов 

Ещё одна небольшая работа. Двери жалюзи для сантехнического шкафа.

Изготавливать с нуля их не просили, а дали купленные в магазине дешевые дверки из кленной перекленной сосны, даже сами ламели жалюзей и те были из кусочков набраны, такая мелочь вроде бы.

Кстати говоря такие собранные из кусочков изделия как бы считается меньше подвержены короблению.

Но это не совсем так, всё это клеенное барахло также ведет, крутит и изгибает, как и сделанное из целого куска дерева.

По идее всё должно быть идеально, вот только вырезанные сучки   заменили на дефекты склейки , все стыки видны и смотрятся ещё хуже. Сами делянки нужно подбирать по структуре , а в итоге всё мешают в кучу да ещё разной влажности. В итоге лучше бы массив чем этот винегрет.

В общем просили их вписать в готовый проем. Для этого пришлось их разобрать полностью, отпилить всё лишнее, прострогать, изготовить коробку  и собрать всё обратно. Практически создать заново.

  В торцах ламельным фрезером сделал пазы для ламелей и с клеем всё собрал.

Краскопультом покрасил, так намного быстрее. Петли прикрутил.

Готово.

Между делом и мало мальски крупными заказами выполняю всякую мелочевку. Работы хоть и не стандартные, но позволяют приобрести новые знания и опыт.

Заказали полку,  не знаю для чего и зачем, дали образец и сказали сделайте такую чтоб было похоже.

При рассмотрении образец оказался имитацией фанеры , причем фанеры из бука :).  Обычное лдсп  с плёнкой под бук и кромкой под фанеру.  Фонограмщик в общем какой то.

Сделать прям тоже самое не просили, т.е. взять кромку и лдсп,  а заказали чтоб было из настоящей фанеры.

Лист фанеры толщиной 20мм, напилил два прямоугольника, толщина полки должна быть 40мм.

С фанерой есть одна проблема, её выгибает, поэтому поступил следующим образом. Один лист прорезал  несколько раз на глубину 10мм вдоль,  второй лист поперек. Тем самым снял напряжение и уменьшив вероятность дальнейшей деформации. Пилил не доходя до краев несколько см.  торцы и ребра должны быть целыми для товарного вида.

Смысл нарезки вдоль и поперек в том чтобы не прослабить полку , если бы резал оба листа в одном направление то прогнуть и сломать её значительно проще. А что будет на ней стоять или лежать  неизвестно. Не зря наверное такая толщина задана. А может и скрытое крепление будет врезано.

Напилил, клеем пва промазал, сложил, кстати говоря фанера уже была выгнута, поэтому нарезал её с учетом того чтобы убрать "пузо" .

Основательно дованул струбцинами.

Вышло ровно,  нарезал в окончательный размер. 

На образце пласти полки сделаны под бук. А фанера березовая,  и сколько не покрывай морилкой  из березы бук не сделаешь.

А так как фанеры из бука я не встречал, то самый верный способ это не заниматься малярной имитацией, а взять и наклеить шпон этого самого бука.

Шпон так шпон, собрал так называемую рубашку из полос  натурального шпона. Клей 88нт и поверхности стали из бука.

Далее шлифовка.

  Покрытие масло,  не стал использовать лак т.к. на тестовом образце он не проявлял полосатость, слоеность фанеры, а масло как раз хорошо выделило этот момент и слегка затемнила шпон приблизив оттенок к исходнику.

Результат получился такой,

Слева образец и выглядит это комично, обычно как бывает,  что то натуральное пытаются с имитировать,  а тут получилось наоборот, по образу фальшивки пришлось делать натуральное, со всеми его недостатками. Взять к примеру слои фанеры, на образце они прям по линеечке и чередуются чётко. На изделие  фанера со всеми недостатками, как была береза нарезана на шпон  так и склеили.

А пленка под бук, ровная и идеальная,  а шпон сразу видно, со своими дефектами и натуральной поверхностью. Масло и лак, на ощупь и вид совершенно разные покрытия. 

Что лучше , тут каждому своё, по мне имитация, дереву не ровня.

Стол консоль в ванную комнату,  часть слэба переходит в ногу для консоли. Для этого  доску отпилил под 45градусов с двух сторон,  чтобы был ровный переход рисунка текстуры дерева.

Консоль крепится к стене на алюминиевый уголок , и опирается ногой в пол, там так же поставлены регулируемые опоры.

С виду создается впечатление что столешница застыла в воздухе, т.к. весь крепеж спрятан в самих мебельных ящиках.

Из за необходимости выбрать подходящий вариант расположения,  отверстия под раковину и смеситель пришлось делать по месту монтажа.

Сами отверстия обработаны быстросохнущим лаком в несколько слоев для защиты от воды.

Столешница сделана из слэба карагача, с эпоксидной смолой,  нижняя поверхность стола и ребро к стене  была пропитана смолой. Верхняя, боковая и все видимые поверхности несколько слоев масло с защитным воском.

Были сомнения в том что будет видна боковая стенка мебельного шкафа из за того что нога сделана не вплотную к стене,  даже предусматривали запасной вариант. Белая стенка сливается с белой плиткой, в итоге всё вполне себе.

Для работы с массивными досками слэбами требуются и подходящие приспособления и инструменты.

Вот такие монтажные углы, по аналогии с похожими магнитными уголками для сварщиков , помогают под правильным углом и надежно стянуть две доски, на время склейки.

Что то похожее не рекомендуется делать из металла из за возможности повредить деревянные детали, в общем чтоб не поцарапать и вмятин не оставить.

Сделал из 20мм фанеры, в два слоя склеил и получил толщину уголка в 40мм,  размеры длин сторон угла 90градусов  по 500 мм. Затем на станке отпилил под угол 90 градусов и 45.

Насверлил отверстий 20мм и 40мм для разных типо размеров струбцин.

В итоге получились массивные и прочные угольники , под стать самим изделиям из массива. С такими угольниками  и нормальными струбцинами хорошенько можно поджать детали друг к другу.

Делаю стол консоль в ванную комнату,  внизу будут висеть отдельно ящики заводского исполнения. Сверху накладная раковина и смеситель.

Столешница из слэба вяза или по другому карагач. Один край который к стене ровный,  внешний края природный.  Середина сделана прозрачной , залита эпоксидной смолой.

Столешница в виде угла будет,  слэб будет запилен под угол 45градусов,  и оставшейся часть станет ногой для стола. 

Чтобы проще делать разметку вот на таких досках неправильной формы , оказывается очень удобен строительный лазерный уровень с  построением уголов в 90градусов.

Можно передвигая лазерник найти правильное положение доски  по осям , а также разметить прямой угол, и все оси раскроя доски.

В общем это делается быстрее и понятнее, чем карандашом и угольником линии чертить.

После раскроя досок слэбов остаются обрезки. По большей части эти кусочки дерева  красивы сами по себе и выбрасывать их жалко.

Быстренько их под каретку и фрезернуть плоскость  и пойдут для других работ

Вот из этого должна выйти красивая подставка

Популярная на сегодня тема которая из столиц добралась до нас.

Деревянные рейки из сосны. К основному заказу изготавливаю и демонстрационный стенд, чтобы вживую можно было потрогать и выбрать цвет покрытия.

Данные рейки из сосны, причем не какая то там клееная рейка , а полностью из доски предварительно отобранной и откалиброванной.

Также можем и из дуба такое сделать или других пород дерева.

Если кому то интересны такие рейки , то изготовим на заказ с доставкой по всей России.

Готовый стол в стиле лофт. Сделан под заказ. Размеры 1300х820х760 мм.

Стол назван "Две дороги" что в общем то связно с его внешним видом.

Из особенностей , сделан из двух досок слэбов, хотя порода дерева одна, карагач, но доски с разными оттенками, что хорошо видно.

Так даже интереснее получилось,  врезаны ласточки Хофмана для декоративного эффекта, а также для "закрытия" трещин от дальнейшего раскрытия.

На обратной стороне сделаны прослабляющие пропилы вдоль досок, а также врезаны вставные рейки на ласточкин хвост из дуба, эти мероприятия уменьшают коробление столешницы. 

Все трещины и дефекты залиты смолой, стол покрыт несколькими слоями масла с твердым воском и отполирован.

Ножки, сделаны из металлического профиля, покрытие краска цвет граффит, работы сделаны  в заводских условиях у наших партнеров.

Ножки крепятся к столешнице мебельными винтами, для свободных подвижек столешницы из за сезоных колебаний влажности, крепежные отверстия в металле сделаны продолговатой формы.

Хотя материал из которого сделана столешница имеет влажность 6% , т.е. высушена и выдержана до состояния пригодного в столярном деле,  исключать возможные подвижки и коробления  всё таки не стоит. Стол  обеденный, поэтому и проведена такая работа, которая совсем не лишняя, тем более для столешницы взяты доски, а не клееный щит.

Небольшое видео

Изготавливаю стол на заказ,  столешницу делаю из слэбов карагача или по другому вяз.

 В одном из слэбов идет достаточно обширная и местами сквозная трещина. Я её почистил , а также заполнил эпоксидной смолой, она заклеит трещину, а также выравняет поверхность столешницы.

Как дополнительная блокировка от раскрытия трещины врезаны ласточки Хофмана, которые не только усиливают , но и создают декоративный эффект.

Кто то скажет что они портят внешний вид, и их следовало ставить на обратную сторону столешницы. Но в том то и дело что их туда как раз и не поставить из за особенностей столешницы.

Мне лично эти ласточки нравятся и к тому же их наличие было одобрено заказчиком стола.

Сделаны они из обрезков этой же столешницы , две темные ласточки легли на светлую половину,  а одна светлая врезана на темную половину столешницы.

Краткий экскурс откуда взялся этот мебельный элемент. По мне так этот Хомфан ничего не изобретал, а просто взял то что уже веками используется в столярном и не только искусстве. По сути это тоже самое соединение ласточкин хвост.

Оставим это на совести автора, к тому же это название ласточка или бабочка Хофмана прилипло к этому типу соединения ,  как к примеру Ксероксом называют все копировальные аппараты.

В 1985 году, будучи еще студентом Гарвардского университета, Томас Хофман разработал систему соединения деталей из древесины и древесностружечных материалов (МДФ и ДСП), которая получила имя «Ласточка Hoffmann» и вскоре была принята во всей деревообрабатывающей отрасли.

Немало важная часть это заготовка материала,  обычную доску легко купить, а что то красивое приходится поискать. Причем если покупать у других то или дорого, или далеко, или материал сырой, а то вообще всё сразу.

Тут в блоге я уже говорил что удалось забрать хороший такой ствол вяза, но не получалось его распилить на слэбы, ибо великоват.

Все таки распилить его получилось,  и вышли очень неплохие слэбы из него. По внешнему виду наш северный вяз не уступает его южному собрату, а может даже и превзойдет,  но такое сравнение получится сделать позже.

А сейчас отправляем вяз, а также несколько слэбов из дуба,  а заодно доску из дуба, в сушилку.

Где то месяца за полтора нам обещали всё высушить до столярных 6-8% . 

Вот такой срез сувели березы привезли в мастерскую,  пока предварительно планируем сделать журнальный стол.

Сама заготовка такого материала  была не самым простым делом,  мало того что его нашли в лесу, так ещё с трудом вывезли,  затем сувель распилили на части,  но и после этого по особой технологии варили пару недель, а потом ещё и сушили пару лет.

В общем это целая эпопея,  и в виду того что столько всего было проделано только для заготовки и исходя из размера цена такого материала уже становится сильно высока. И это ещё не сам стол. 

Нужно обдуманно подойти к работе, и с минимальными потерями в толщине заготовки  сделать ровную столешницу.

Был бы кап таких размеров так ещё ценность выше была бы,  но как считается кап  редкость и вот так специально его ещё нужно поискать. И речь не про маленький кап, а таких размеров чтоб хватило на столешницу.

В кратце напишу тут в чем отличия капа и сувели, чтоб не залезать в wiki и прочие источники.

Кап (капокорень или как его еще называют в народе «ведьмин веник») - это округлое доброкачественное образование на стволе или ветви с большим количеством древесных узелков. Кап, как раз и отличается от сувели тем, что имеет на своей внешней стороне множество шишечек, которые создаются благодаря придаточным и спящим почкам. Эти образования имеют вид темных шипов и бугорков, отчего, часто на капе, можно наблюдать растущие прямо из него мелкие побеги и веточки.

Замечено, что в среднем на одно дерево с капом приходится от трех до пяти тысяч деревьев без такового образования.

оздавать резной узор на капе не имеет смысла, поскольку фактура и текстура древесины красива сама по себе.

В чем я убедился когда работал с каповым тополем.Вот на фото видно и это без окончательной обработки.

Сувель

Образование сувели вызвано болезнью дерева (раком) и она чаще всего представляет собой скрученный и сплетенный в комок нарост, отчего ее также называют свилем.

Обычно свиль растет в два-три раза быстрее самого дерева и имеет каплевидную или шарообразную форму, расположенную вокруг ствола или ветви. Главное отличие сувели от капа заключается в том, что она образуется не из спящих почек, а благодаря сложному переплетению изогнутых в разные стороны годовым кольцам (откуда и произошло название свиль). По этому признаку шишки на дереве легко отличить друг от друга.

А вот в чём красота сувели после обработки

Сувель (в народе еще называют древесной костью), поскольку ее срез напоминает разводы мрамора (с такими же переливами и лучевым сечением), а тонкие части просматриваются насквозь и внешне похожи на кость.

Внутренняя текстура сувели имеет нежный перламутровый оттенок, причем расцветка каждого может сильно различаться и содержать белый, желтый (напоминающий цвет янтарь), а также коричневый, розоватый и зеленый цвета. Оттенок сувели зависит от места произрастания дерева и способов ее сушки.

В общем как то так, посмотрим после обработки как будет выглядеть готовое изделие. В данный момент пока особо не видно, но с каповым тополем была такая же ситуация, доска доской, а как вскрыл слой,  шлифанул и даже без масло дерево стало красивым.

Новая партия старушек,  слэбы и просто необрезная доска, для столов, полок и журнальных столиков.

А также пополнение инструментального и станочного парка позволят выйти на новый уровень обработки древесины.

Параллельно идёт ремонт мастерской, много работы, движимся по всем направлениям.

Конец года очень насыщенный , чуть ли не каждый день идут пополнения, все заказы и заказные позиции приходят как то разом. Даже просто распаковать и посмотреть нехватает времени.

Журнальный стол из  тополя и не просто тополя, а капового,  доска взята  с той части ствола где образовался кап.

Кап это этакий нарост на дереве, с деформированными направлениями роста волокон древесины. Поэтому вид среза ствола такого дерева получается необычайный и  очень красивый.

Нам заказали небольшой журнальный стол из капового тополя.

Вот из такого невзрачного на вид слэба

  После небольшого но кропотливого труда. А мелкой работы было сделано много для такого небольшого куска дерева. Получился в итоге такой стол. 

Действительно очень даже ценные. Когда видишь спил какого то дуба стоимостью пару десятков тыщ, за сердце хватаешься, и это цена не за куб, а за одну доску. Во цены лупят.

А если это южная экзотика, да что там экзотика, дуб, просто дуб, правда мореный,  полезное ископаемое , туды его в качель. Про настоящию экзотику даже и заикатся не стоит.

Но ведь и у нас растет ценное дерево. Бук, вяз, ясень, дуб и т.д., по мне так они уступают южным собратьям , но всё же также годно в дело.

И продажей  слэбов, а по просту необрезных досок  из этих пород деревьев всё больше и больше людей занимается. Сидят где нибудь в деревне, на лесозаготовках, отбирают бревна и строгают доску. А в соц. сетях продают, да ещё аукционы проводят. К примеру начальный лот на доску 2000х400х50 запросто начинается от 1000, а уходит за 2000. Дорого не дорого, но есть спрос, будет предложение.

Вот такое долгое вступление, к главному, что приобрели на днях. Если по фото кому то не понятно, то эта насадка на бензопилу, позволяющая из бревна самому настрогать слэбов. 

А все от того что покупать у других дороговато, пилить на пилорамах сложно, во первых туда бревно ещё привезти нужно, да и выйдет по пословице, телушка в полушку, да рубль перевоз. А во вторых столкнулись с тем что шире 750мм слэб наши пилорамщики несмогут отпилить, у них станки на сортовой кругляк заточен. 

А бросовое дерево ещё пока есть на наших просторах, даже в городе можно набрать древесины, где то зеленстрой подчищает, и бревна хорошие попадаются. 

Вот в соседнем дворе вяз спилили, красавец просто.

В лесопилку не вмещается .

Такая приспособа хороша на выезде , в лесу, найти поваленное дерево и прям на месте отпилить что нужно. А не выдергивать трактором бревно из леса к дороге.

А это видео, как это работает

Принимаю заказы на на изготовление мебели из слэбов

В принципе ответ очевиден, все хотят чтобы дерево было живое и на ощупь и на взгляд. Это как у ценителей музыки, ламповый звук лучше любой  пластмассовой дребедени из аналогичных колонок и форматов уровня mp3.

 Вот только в отличиее от той же музыки где ламповость стоит значительно дороже пластика, с деревом ситуация другая,  здесь лак стоит дороже.

Нет, конечно, хорошее масло и хороший лак по цене примерно одинаковые, вот только по работе сильно разные.

Начнём с того что лакировки нужно оборудование примерно уровня как для покраски авто, если думать что с баллончика накидать соплей и все дела, то так считать это большая ошибка.

Второе, нужно подготовленное, чистое помещение, в идеале покрасочная камера.

Третье, тут как везде в сложном деле, чтоб руки были не из пояса.

Четвертое как говорил цена литра на литр сопоставима, вот только расход разный, лака требуется куда как больше.

Пятое лакирование это многоступенчатый сложный и продолжительный процесс,  в него входит и тщательная подготовка, нанесение нескольких слоев, необходимые перерывы на сушку, промежуточная шлифовка,  окончательная шлифовка и наконец полировка и всё это не за один проход, а постепенное плавное уменьшение зерна абразива, от 400 до 2000 и затем полировальная паста 3000 и 4000. Чтоб в зеркало, как на фото

И если бы это одна поверхность, а когда несколько,  и даже самую маленькую площадь  нужно обработывать как большую.

Что же касается масло, то с ним работать  значительно проще, никаких трудо-часов и килограмм-   инструментов,  навыки и прочие умения, а также высокий уровень владения краскопультом.

А результат, взгляните на видео где легко отличите масло от лака. Фото этого момента не передают, да и видео только самую малость.

Необработаное дерево

Покрыто маслом

И видео ролик

И что самое главное, масло нравится всем, заказчикам нравится за его натуральность, ламповость так сказать, исполнителям за его простоту нанесения и быстроту исполнения этого вида покрытия. К тому же покрытия из масла легко обновлять и заказчик при желание может сам его нанести, с лаком это несколько труднее, что то можно исправить, отполировать на месте, или только в мастерской.

В общем довольны все.

Да вот только не всё так однозначно, зачастую дерево требует более прочной защиты чем может дать масло,  это касается изделий подвержаных воздействию воды, например мебель для ванных комнат, на истирание и ударные нагрузки, к примеру ступени лестниц, на сильные загрязнения это к столешницам обеденных столов, и прочая, прочая, прочая.

Вот такая дилемма у нас, охота чтоб и изделия не отдавали пластиком и были при этом удобны и надежны в эксплуатации.

Компромисс думаю найдём.

З.ы. А мне нравятся такие отражения и блики , как на дорогих авто, это конечно не детейлинг, когда авто сияет, но где то в полукиллометре рядом )

Принимаю заказы на мебель из слэбов

А если быть точнее о времени, то сколько занимает весь процесс, по работе непосредственно смолой, без подготовительных мероприятий.

Обычно расклад такой.

Смола , та которую мы используем  сохнет  7дней. Затем мы ещё разик подливаем эпоксидки другого состава, которая готова уже через сутки. Итого 8 суток минимального срока.

Откуда такие сроки.

Мы используем два состава, по большому счету они различаются лишь содержанием отвердителя в смоле.

Первый состав идёт для толстых слоев, им можно залить 7см толщины , без риска что смола закипит и всё дело пойдёт насмарку. Соотношение смолы/отвердитель 100:36.

Но и сохнет такая смесь очень долго, 5-7 суток , Такое соотношение нужно чтоб процесс отверждения шел медленно, без экцессов.

При желание можно такую пропорцию и тонким слоем залить, ждать вот только столько же. Что не целесообразно, поэтому на второй слой идёт другая смесь.

Второй слой у нас минимальная подливка, она требуется всегда. Всё просто, сколько бы не залили , толстого слоя , будет усадка, что то в себя дерево впитает постепенно. Сама смола даст усадку, где то не много вытекло и нужно дополнить до краёв. Какие то дефекты нарисовались. 

Тут эпоксидка делается соотношением 100:76. Т.е. видно что отвердителя в два раза больше. Поэтому и скорость отверждения быстрее, фактически за сутки.

Стоит пояснить что температура и влажность окружающей среды эти сроки сдвигают, увеличивают или уменьшают. При уменьшение температуры с нормальных +25 С до +15 запросто срок может увеличиться в двое.

Есть и свои ограничения, нельзя наливать толстый слой, до 1см. Если больше тогда смола может закипеть, пожелтеть и результат будет испорчен.

Что имеется в виду под закипанием, реакция полимеризации экзотермическая, т.е. с выделением тепла,  а теплопроводность небольшая, если к примеру одинаковый объём смолы разлить в стакан и тарелку, то в стакане смола может закипеть, т.е. сильно разогрется, т.к. площадь рассеивания тепла очень незначительная по сравнению с тарелкой. При этом реакция отвердения при этом ускоряется из за того что смола само нагревается.  И в один момент можно получить твердую и горячую плюшку смолы, и на столько горячую что сможете приготовить на ней себе яишницу )))

Вот пример того как мы нарушили это правило, стоило только подольше продержать смолу в стаканчике и у нас на долгую память есть такая вот плюшка.

Но тут так же не всё так однозначно, например в чистом в виде  залить некую емкость, более разрешенного, то смола закипит. Если к примеру будет какой то наполнитель, камушки, деревяшки, и пр. , то получится залить и более толстым слоем. Часть тепла уйдёт на наполнитель, да и общий объем смолы будет меньше.

Также можно охлаждать готовую порцию. Стаканчик в лёд поставить.

При желание можно те же 7см толщины выбрать заливая в несколько слоев, но так дольше по времени получится, если смола без красителя, прозрачная то будет видно разделение слоев, с торца, и под определенным углом зрения, если смотреть прямо, то на всю глубину будет однородная прозрачная масса.

К слову сказать для некоторых декоративных эффектов мы используем такой комбинированный способ, когда заливается тонкий слой или слои, затем основная масса и затем снова тонкая подливка.

Для работы мы берем достаточно дорогую смолу, но она прозрачная, без желтизны, и с малым количеством воздушных пузырьков.

Качество смолы видно на этой фотографии, тут сделано 5слоев, считая нижний с рисунком, но это не заметно, а так же не ощущается глубина прозрачного слоя, хотя до рисунка налито  2см смолы.

 В  работе такая смола  достаточно удобна и весь вовлеченный в эпоксидку воздух достаточно бодро выходит, хотя и тут не всё так гладко и однозначно здорово.

Но для нивелирования этих моментов есть некоторые приемы работ и ваккумирование.

Но об этом в другой раз.

А пока делаю мебель из слэбов на заказ

Первая заливка смолой слэба.

Самые основные основы. 

Нужно положить слэбы на ровное основание, у меня это лист лдсп, при этом сам лист-основание  должен лежать строго горизонтально.

Затем делается ограничивающая опалубка, чтобы смола не могла вытечь ,  бортики также сделал из полосок лдсп,  которые промазал герметиком на стыке с основанием и прикуритил саморезами.

Все места где сможет протечь смола тщательно залелываем герметиком, я использую силикон. 

Затем прижал сами слэбы струбцинами , и оставил на время, пока герметик не схватится.

Сама подготовка опалубки тема отдельного разговора.

Скажу лишь что смола очень текучая жидкость и меры предосторожности совсем не лишнии. Может запросто случится так что придя на следующий день обнаружите что смола вытекла из формы и.., прощай время и деньги.

К тому же она способна вытекать там где даже не ожидается.

В первой же заливке нам именно так и " повезло"

Смолу заливали с одной стороны, а начала вытекать через небольшую трешинку с боку,  причем не сразу поняли что эти два места связаны между собой, и думали что утекает из небольшого озера рядом. 

Принимаю заказы на столешницы из слэбов

Первые  попытки что то сделать из привезенных слэбов. Хотя какие тут могут быть попытки, материал стоит денег и прав на ошибку столько сколько есть денег в кармане. Тренируйся за свой счёт как говорится.

Поэтому каждая доска тщательно осматривается и примеривается, пословица про семь раз отмерь в действии.

Работа сама по себе не хитрая, творческая, есть несколько досок и их нужно подобрать чтобы и красиво смотрелось и перерасхода не было. Вся подгонка в размер и подрезка делается с минимально возможным съёмом материала, по простому чутка тут отпилил , немножко  там стамеской срезал.

Если к примеру планируется оставить природный край , то обработка вообще нужна по минимуму , никаких следов от инструментов.

Раскладка слэбов, рейки чтобы понять по каким границам возможна заливка смолой, т.е. эти слэбы нужно вписать в некий ровный прямоугольник  заданного размера.

Также есть некоторые трудности в нахождение параллельных линий, ведь доска не обрезная и какого то ровного края от чего отталкиваться нету.

Здесь мне помогает мебельный шаблон с параллельными шинами

А здесь другой интересный случай, что тут можно сделать сразу и не понятно

 Поэтому я просто перенес форму досок на бумагу, и уже на самой бумаге рисовал нужный мне угол и правильное расположение досок относительно друг друга. 

Такие начальные работы можно сказать половина дела, остальная половина простая механическая работа. А здесь как раз творчество, задаются все размеры , форма изделия, подсчитываются предварительные затраты, последовательность выполнения работ, меняются первоначальные планы, какие то идеи появляются.

И проглядывается конечный результат. 

Принимаю заказы на мебель из слэбов.

Привезли  первые слэбы из карагача для столешниц.

Тут стоит пояснить что такое слэб и что за дерево карагач.

Слэб (от англ. slab — плита) — изначально, это профессиональный термин камнеобрабатывающих предприятий, означающий плита камня, который используют при изготовлении кухонных столешниц, столешниц в ванную, подоконников, ступеней, столов и т.д. 

Слэб дерева представляет собой аналогичный цельный продольный спил дерева.

Если по нашему то это необрезная доска

Карагач по другому вяз или ильм, род деревьев семейства Вязовых,  их несколько различных видов. 

Карагач  очень часто используют для слэбов, так как древесина красиво смотрится в поперечном и продольном срезе. Годичные кольца хорошо просматриваются. Сама древесина красивого цвета и обладает шелковистым блеском и образует муаровую текстуру.

В общем поэтому мы для начало выбрали карагач так как готовые изделия выглядят очень эффектно

Принимаю заказы https://homemasters.ru/...ore_pfield_1

Вот я и дожил до своей мастерской, которую нужно ещё долго и упорно оборудовать и дополнять разными  инструментами.

Но главное есть теплое помещение, хоть и не свое личное, есть где поработать пока не выгонят.

Это складское довольно таки просторное помещение, если убрать всё не нужное, поэтому придется  многое сделать чтобы хоть как то приступить к работе. И первое что сделал вынес лишнее и приступил к сборке большого рабочего стола.